Desde hace unos años a esta parte se está generalizando el uso de baterías de microcanal para aplicaciones HVACR (aire acondicionado, calefacción y refrigeración). Dichas baterías intercambiadoras aire aire, sobre todo con la función de baterías condensadoras de refrigerante, vienen a sustituir a las antiguas baterías de tubos de cobre con aletas de aluminio.
Las ventajas a priori de estas baterías de microcanal, testadas en laboratorio (o bien en condiciones de ensayo en taller), son las siguientes: son un 40% más pequeñas, son un 40% más eficientes y utilizan un 50% menos de refrigerante que las baterías tradicionales de aletas de aluminio y tubos de cobre.
En la práctica diaria, estas baterías, sin embargo, presentan inconvenientes muy grandes que cuestionan su clasificación como avance tecnológico.
El primer inconveniente es la dificultad que tienen de limpieza y su pérdida de rendimiento por suciedad. En condiciones reales, en la calle, estas baterías, con pasos de aire muy estrechos, se obstruyen con asombrosa facilidad, provocando que la supuesta ganancia en rendimiento quede anulada, o incluso penalizada, por la cantidad de suciedad intrincada en el interior de los pasos de aire.
Para que funcionen correctamente, las limpiezas deben ser muy constantes y exhaustivas, encareciendo los mantenimientos. Por otra parte, estas baterías no son nada sencillas de limpiar, el uso de aire comprimido o agua a presión origina la deformación de las paredes de aluminio, chafando la batería y haciéndola prácticamente inservible. Se deben limpiar con mucho cuidado, y no es un proceso sencillo ni rápido.
Por último, tienen un defecto fundamental que supone un verdadero paso atrás en la durabilidad de los equipos: estas baterías de microcanal están construidas enteramente de aluminio, y al unirse a los tubos de cobre del circuito frigorífico, presentan a menudo problemas de electrólisis, es decir, de corrosión galvánica, que degenera en descomposición del aluminio y fuga de refrigerante.
La corrosión sobre todo se da en las uniones de los tubos de cobre con las baterías de aluminio. El electrolito es siempre la humedad y las sales del ambiente (máquinas cercanas a la costa presentan este problema de manera muy acentuada), puesto que el refrigerante no actúa como electrolito, es un proceso exterior a los tubos.
Si no se cubren bien las uniones exteriores cobre-aluminio de las baterías de microcanal, impidiendo la entrada de humedad y sales, la corrosión es solo cuestión de tiempo y puede ser gravísima.
La corrosión galvánica también se producía en las baterías antiguas, las de tubos de cobre y aletas de aluminio de toda la vida, pero solo afectaba a las aletas de aluminio, deshaciéndolas poco a poco, lo que a lo largo de los años también era un problema, pero de menor entidad, pues no suponía fugas de gas refrigerante al ir este por el interior de tubos de cobre.
El agravante de las baterías de microcanal es que toda la batería es de aluminio, el refrigerante pasa por dentro de canales de aluminio, y la corrosión aquí es sistémica del cobre sobre el aluminio, provocando la descomposición de los canales e uniones y la fuga del gas refrigerante, incluso la inutilización de la batería entera en pocos años. La reparación de estas baterías, que implica el dominio de la soldadura de aluminio, es tremendamente compleja, lo que en el peor de los casos, si no se comprende el problema de la corrosión galvánica por parte del personal de mantenimiento, puede provocar el cambio constante de baterías en las máquinas cada pocos años.
